Abkantbank, Panel Bender oder vollautomatische Blechbiegelinie?

Wie groß ist die Flexibilität der Abkantbank, Panel Bender und einer vollautomatischen Fertigungslinie im Hinblick auf die herzustellenden Produkte, und wie verhält sich diese zur Zykluszeit?

Alle drei Lösungen bieten hohe Flexibilität. Bei der Panel Bender und der Fertigungslinie findet die CNC-Biegetechnik Anwendung, die eine hohe Flexibilität beim Biegeformen bietet. Mit der Panel Bender können Sie häufig noch komplexere Formen herstellen als mit einer Abkantbank und einer Fertigungslinie. Grund dafür ist der Klemmarm, der das Produkt in die Biegemaschine schiebt. Dadurch ist die Panel Bender in der Lage, neben der Herstellung von Vierkant- und Rechteckprodukten zum Beispiel auch drei- oder fünfeckige Produkte herzustellen. Theoretisch kann die Panel Bender dieser Flexibilität beim Biegen von Formen umgehen, aber in der Praxis werden nicht alle Formen verwendet.

Hinsichtlich der Zykluszeit gilt für die Abkantbank die längste Zykluszeit mit durchschnittlich 150 Sekunden pro Blech. Wir gehen dann davon aus, dass die Produktion vollständig manuell stattfindet, also ohne den Einsatz eines Roboters. Die Panel Bender folgt der Abkantbank mit einer Zykluszeit von durchschnittlich 60 Sekunden pro Blech. Bei dieser Maschine ist es so, dass der Klemmarm das Stahlblech nach jedem Biegevorgang dreht. Dies bedeutet, dass das Stahlblech 4 x gedreht werden muss und das kostet Zykluszeit. Bei einer Fertigungslinie finden die Biegevorgänge nacheinander statt. Die Biegefunktionen verteilen sich tatsächlich auf mehrere Biegefunktionen, wodurch eine Zykluszeit zwischen 6 und 15 Sekunden pro Blech erreicht werden kann.

Automation: Arbeit durch Automation zu ersetzen, sorgt für konstante Produktqualität

Wenn Sie sich für den Einsatz von Abkantbänken entscheiden, bedeutet dies, dass der menschliche Einsatz eine hervorstechende Rolle spielt. Bei diesem Prozess wird vieles noch von Hand ausgeführt. Dies nennen wir halbautomatisch, wobei der oder die Mitarbeiter (je nach Größe und Dicke des Blechs) stets ein Stahlblech in die Abkantbank einlegen, dieses mittels Knopfdruck durch die Maschine biegen lassen und wieder von der Abkantbank entfernen. Ein Mensch kann nicht 8 Stunden täglich optimale Leistung bringen. Beim Schleppen der schweren Stahlbleche nimmt die Ermüdung zu und nimmt die Aufmerksamkeit automatisch ab. Dies beeinflusst die Qualität des Produkts. Die Folge ist, dass die Produktqualität mit den Anforderungen des Tages abnimmt und Sie als Unternehmen nicht in der Lage sind, eine gleichbleibende Produktqualität zu liefern.

Es gibt auch Möglichkeiten für den Einsatz einer Abkantbank in Kombination mit dem Einsatz eines Roboters, der für die richtige Zuführung und Abführung der Stahlbleche und den Werkzeugwechsel sorgt. So ersetzt der Roboter den Menschen.

Durch Automation des Prozesses, was bei einer Panel Bender und einer vollautomatischen Fertigungslinie der Fall ist, können Sie ein qualitativ hochwertiges und superkonstantes Produkt herstellen. Die Produktqualität ist bei diesen beiden Lösungen die gleiche.

Wie gesagt, ist die Leistung der Panel Bender und der vollautomatischen Fertigungslinie nicht die gleiche. Bei einer Linie sind die Biegefunktionen auseinandergezogen, sodass zwischen Zykluszeit und Flexibilität ein Optimum erreicht wird.

Hersteller entscheiden sich immer seltener für den Einsatz von Abkantbänken wegen der Produktqualität und Sicherheit, aber auch aufgrund der Tatsache, dass immer weniger Mitarbeiter die schwere, eintönige Arbeit verrichten möchten.

Ein gutes Beispiel ist einer unserer Kunden, ein Stahlschrankhersteller in Polen. Die Firma arbeitete immer mit 40 Abkantbänken in 3 Schichten und brauchte für diese 3 Schichten insgesamt 60 Mitarbeiter, um den gesamten Produktionsprozess in die richtigen Bahnen zu lenken. In ihrem Business Case waren Geschwindigkeit, weniger Abhängigkeit von Menschen und eine konstante Produktqualität Erfordernisse. Mit dem Erwerb einer automatischen WEMO-Biegelinie werden jetzt nicht 60, sondern nur 9 Mitarbeiter benötigt, um den gesamten Produktionsprozess abzuwickeln. Mit dieser Lösung erzielte der Kunde die beste Kapitalrendite von allen Lösungen, die dabei in Betracht gezogen wurden.

Der Fußabdruck (m²) der Abkantbank, der Panel Bender und der vollautomatischen Fertigungslinie.

Spielt in Ihrem Business Case Platz eine Rolle? Dann sehen Sie, dass eine Abkantbank den geringsten Platz und eine vollautomatische Biegelinie den größten Platz einnimmt. Platz ist nicht der einzige Aspekt bei Ihrem Business Case. Außerdem benötigen Sie ca. 10-25 Abkantbänke, um die gleiche Zykluszeit zu erreichen wie bei einer Fertigungslinie.

WEMO im Vergleich zum Rest

Große und kleine Serien

Besteht Bedarf für die Produktion von kleinen und großen Serien auf einer einzigen Maschine, dann sind dafür die Panel Bender und die vollautomatische Fertigungslinie geeignet. Beide Lösungen arbeiten mit einem automatischen Klemmbalkenwechsel für die Herstellung kleiner Serien.

Standardlösungen und Maßarbeit

Lieferanten von Abkantbänken und Panel Bendern bieten nur standardisierte Maschinen nach Katalog an. Diese leisten das, was möglich ist, nicht mehr und nicht weniger. Daneben bieten Lieferanten von Panel Bendern mit Modulen zum Beispiel für das Stanzen, Lasern und Schneiden eine Erweiterung der Produktionstechniken an.

WEMO bietet auch standardisierte Module an und konfiguriert damit gemeinsam mit dem Kunden eine automatische Fertigungslinie. Außerdem hat WEMO die Möglichkeit, Maßarbeit zu liefern und ergänzend zu standardisierten Modulen auch nach kundenspezifischem Wunsch zu entwickeln und auszuführen.

Es folgt eine Reihe Beispiele von Kundenbedürfnissen, die WEMO in Maßarbeit realisiert hat:

• Ein Hersteller von Stahltüren möchte, dass die beiden Teile der Tür, die Oberseite (Box) und die Unterseite (Cover) nach manueller Hinzufügung des Isoliermaterials automatisch aufeinandergelegt und miteinander verbunden werden.

• Ein Hersteller von Schaltschränken möchte, dass die Erdungsstifte und die Montagebolzen, an denen die Montageplatte befestigt wird, während des Prozesses automatisch in den Schaltschrank eingeschweißt werden. Hier sehen Sie ein Beispiel. https://youtu.be/MQ_-GPX0J8s

• Ein Kunde möchte eine Biegelinie in eine vorhandene Linie integrieren.

• Ein Hersteller von Regalen möchte parallel zur Regalproduktion ein Versteifungsprofil herstellen und dieses ‘just-in-time” in einem Regal befestigen. Das Regal kann dadurch schwerer belastet werden.

• Ein Kunde möchte die Produkte direkt für das Magazin und den Transport verfügbar machen, indem er diese, versehen mit Geländer und Befestigungsmaterial, verpackt und auf einer Palette stapelt. Die volle Palette wird anschließend abtransportiert.

• Ein Kunde möchte eine Fräsmaschine für Produkte bis 17 Meter Länge integrieren, sodass diese von Hand über die Fräslinie gebogen werden können.

• Ein Kunde wünscht einen vollautomatischen Prozess: Das Stanzen der Platine, das Aufhängen der Platine an der Lackieranlage und nach dem Lackieren das Abnehmen von der Lackieranlage und das Biegen. Ein fertiges Produkt wird gestapelt, verpackt und auf einer Palette abgelegt. Die Palette wird zum Magazin transportiert.

WEMO sorgt dafür, dass diese kundenspezifischen Wünsche realisiert werden, indem für das betreffende Teil Maßarbeit geliefert wird. Wenn für den kundenspezifischen Bedarf die Technologie einer dritten Partei benötigt wird, kann WEMO diese Techniken integrieren und übernimmt als Systemintegrator die Verantwortlichkeit für das gesamte Projekt. Dies sind zwei sehr wichtige Aspekte, die andere Lieferanten nicht anbieten.

Dank den von WEMO gelieferten Standardmodulen kann bei einer Veränderung im Bedarf künftig ein Modul gegen ein anderes Modul ausgetauscht werden, welches die Marktnachfrage abdeckt. Es ist nicht notwendig, die gesamte Produktionslinie zu ersetzen. Dies sorgt künftig für wesentlich geringere Investitionen. Die zurückgenommenen Module kann WEMO optimieren und erneut einsetzen, womit wir dafür sorgen, dass eine neue Zweckbestimmung möglich wird und die Anlage vom Kunden nicht verkauft oder abgeschrieben zu werden braucht. Die WEMO-Lösung wandelt sich also mit der Zukunft! So sorgen wir gemeinsam mit dem Kunden dafür, dass dieser zum Gewinner wird.

Was ist nun die beste Wahl?

Das ist eine sehr gute Frage. Prüfen Sie, was Ihr Business Case erfordert, und prüfen Sie die Kapitalrendite (ROI). Was das Budget anbelangt, sind die Kosten einer Abkantbank natürlich geringer als bei einer Panel Bender und einer Fertigungslinie. Aber dies ist nicht alles, worauf Sie im Rahmen Ihres Business Case achten. Welche Leistung benötigen Sie, welche Produktqualität, welche Flexibilität? Welcher Lieferant passt am besten zu Ihrem Unternehmen? Welcher Lieferant kann mir auch künftig weiterhelfen? Mit kritischen Leistungsindikatoren, wie unter anderem Anschaffungspreis, Zykluszeit, Biegeformen, Umrüstzeit, Einsatz von Mitarbeitern und technische Verfügbarkeit, können Sie die Kapitalrendite berechnen und herausfinden, was am besten zu Ihnen passt.

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